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         天津利達鋼管集團投資4.5億元建設的智能化熱鍍鋅生產(chǎn)線近日在天津靜海生產(chǎn)基地正式投產(chǎn)，該產(chǎn)線集成數(shù)字孿生、AI質(zhì)量檢測、全自動控制等多項前沿技術(shù)，專門用于天津利達鍍鋅鋼管的規(guī)模化生產(chǎn)，投產(chǎn)后集團鍍鋅鋼管年產(chǎn)能從120萬噸提升至180萬噸，成為北方地區(qū)規(guī)模最大、技術(shù)最先進的鍍鋅鋼管生產(chǎn)基地。

          作為天津利達“智改數(shù)轉(zhuǎn)”戰(zhàn)略的核心項目，新產(chǎn)線全線采用德國西門子控制系統(tǒng)和自主研發(fā)的智能生產(chǎn)管理平臺，實現(xiàn)了從帶鋼開卷、成型焊接到熱浸鍍鋅、成品檢測的全流程自動化。在關(guān)鍵的熱浸鍍鋅環(huán)節(jié)，引入AI視覺識別系統(tǒng)實時監(jiān)測鋅液溫度、鋼管浸鋅時間和鋅層厚度，通過大數(shù)據(jù)算法動態(tài)調(diào)整工藝參數(shù)，將鋅層厚度公差控制在±3g/m2以內(nèi)，遠高于行業(yè)標準要求；在檢測環(huán)節(jié)，配備全自動渦流探傷、超聲波測厚和鋅層附著力測試設備，檢測速度達100米/分鐘，檢測準確率接近100%，確保每一根天津利達鍍鋅鋼管都符合質(zhì)量標準。

         智能化改造不僅提升了產(chǎn)能，更實現(xiàn)了生產(chǎn)效率與產(chǎn)品質(zhì)量的雙重飛躍。”產(chǎn)線負責人介紹，新產(chǎn)線采用數(shù)字孿生技術(shù)構(gòu)建虛擬生產(chǎn)場景，可提前模擬生產(chǎn)過程中的潛在問題，優(yōu)化工藝方案，使生產(chǎn)周期縮短30%；通過5G+工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)實現(xiàn)設備互聯(lián)互通，實時采集1500余項生產(chǎn)數(shù)據(jù)，設備綜合效率（OEE）提升至85%以上；應用智能排產(chǎn)系統(tǒng)，根據(jù)訂單需求自動調(diào)整生產(chǎn)計劃，小批量定制化產(chǎn)品的生產(chǎn)成本降低40%，交付周期從15天縮短至7天。

         目前，該智能化產(chǎn)線主要生產(chǎn)DN15-DN250mm系列熱鍍鋅鋼管，產(chǎn)品廣泛應用于建筑消防、市政給排水、農(nóng)業(yè)灌溉等領(lǐng)域，已接到來自北京城市副中心、雄安新區(qū)地下管廊等重大項目的訂單。天津利達表示，下一步將在唐山、滄州等生產(chǎn)基地推廣智能化產(chǎn)線技術(shù)，計劃2029年前實現(xiàn)所有鍍鋅鋼管生產(chǎn)線的智能化升級，進一步鞏固天津利達鍍鋅鋼管在國內(nèi)市場的領(lǐng)先地位。同時，公司將依托智能化產(chǎn)線，加大高端定制化產(chǎn)品研發(fā)力度，拓展新能源、海洋工程等高端應用場景。